板式家具部件切削刀具

十年之约

板式部件切削加工是板式家具生产过程中至关重要的一个环节，直接影响板式家具的外观和品质。板式部件主要采用锯、铣和钻等切削方式，使用的设备为开料锯（推台锯，电子开料锯）、双端铣、封边机、多排钻和CNC加工中心等。 下面以设备为主线介绍板式部件加工的主要刀具。
  1、开料锯圆锯片
  目前，生产企业一般使用推台锯或电子开料锯裁切板式部件。开料锯机具有两个锯轴，配有两把圆锯片。处在进给前方，先切削工件的为划线锯（顺锯方式），其后为主锯片（逆锯方式）。划线锯采用顺锯方式，即切削速度方向与进给速度方向一致，切削力的垂直分力将贴面层向上推，防止主圆锯片破坏下表面的贴面层。划线锯的锯路宽度根据主圆锯片的锯路宽度而定，通常划线锯的锯路宽度比相应的主锯片大0.2～03mm，防止主锯片破坏下表面的贴面层。推台锯锯切时，工件跟着工作台移动；电子开料锯则不同，主运动和进给运动均由圆锯片完成，是精密、重型和高效裁板设备。因此，电子开料锯与推台锯的圆锯片规格参数不一致。
  （1）推台锯的圆锯片
  推台锯的划线锯为2片组装的圆锯片，齿形多为平齿（FZ），两个圆锯片之间距离采用垫片或螺钉调节，调节范围为2.8～3.6mm。锯片直径为10、120、160mm，对应的孔径为20、22、30mm，对应的齿数为Z10+Z10、Z12+Z12、Z16+Z16，前角12°、后角15°，前齿面内凹角1°、后齿面内凹角4°，锯料量0.4mm。
  推台锯的主锯片齿形多为梯平齿（TR/FZ）、后齿面交错斜磨齿（WZ）或梯形齿（TR），初始锯路宽度3.2、3.5mm，锯身厚度2.2、2.5mm，锯片直径300、350mm，孔径30mm，齿数为Z72、Z84、Z96、Z108，前角10°、后角15°，后齿面斜磨角15°、前齿面内凹角1°、后齿面内凹角5°，锯料量0.5mm。
  主锯片锯齿修磨后，锯路宽度会变小。划线锯的锯路宽度需要调整，保证划线锯锯路宽度比主锯片的锯路宽度大0.2～03mm。由于推台锯没有像电子开料锯一样配置上压梁，划线锯锯切深度因工件变形而改变，因此推台锯不能采用锥形齿的划线锯，必须采用双片组装的平齿划线锯。
  
  （2）电子开料锯的圆锯片
  划线锯一般为锥形齿（KON），锥角为10°。在锯切容易崩边的贴面板（如三聚氰胺树脂浸渍纸贴面板）时，有时采用后齿面斜磨的锥形齿（KON/WZ）。锯路宽度B根据主圆锯片的锯路宽度而定，通常主锯片锯路宽度比相应的划线锯大0.2mm或一致。因划线锯切入深度为1.5~3mm，因此，划线锯实际锯切宽度略大于主锯片。划线锯的常用规格尺寸与电子开料锯机的品牌及型号有关。划线锯的前角一般为5°、后角为15°、后齿面内凹角为5°、后齿面斜磨角为15～25°。
  主锯片为一般采用TR/ FZ、WZ、TR/TR齿形，用于锯切人造板素板或贴面板。法兰盘直径和圆锯片外径密切相关，通常是圆锯片直径的1/3~1/4。梯平齿主锯片的梯形齿与平齿交错配置，在半径方向上，梯形齿比平齿高出0.46mm。锯齿前角一般为15°、后角为15°、前齿面内凹角为0.5°、后齿面内凹角为6.7°。锯切高度与圆锯片直径、锯身厚度、圆锯片适张度及锯切材料密切相关。通常锯切时，主锯片露出工件表面的高度为10～15mm。
  2、双端铣刀具
  经裁板锯裁切的板式家具部件存在崩边和形位误差大的问题，需要经过双端铣进行规方定寸、开槽或修边。加工板式家具部件的双端铣一般配置4对刀轴（每侧4只刀轴）。为了满足板式家具部件的加工要求，双端铣常用的刀具配置方式如下：
  1） 刀轴1：下水平， 划线锯，气动控制跳动
  2） 刀轴2：下水平，粉碎刀
  3） 刀轴3：垂直，跳刀，气动控制跳动
  4） 刀轴4：垂直，修边刀
  划线锯安装在刀轴1上，先在工件下表面切出线槽；粉碎刀安装在刀轴2上，将边部材料截断及粉碎成切屑。当加工后/软成型的板式部件时，划线锯能气动控制上下跳动，以顺锯方式先切断包边材料，防止粉碎刀撕裂包边材料。跳刀安装刀轴3上，是自动控制的防撕裂刀，采用顺铣方式；修边刀安装在刀轴4上，以逆铣方式切削，两者刀齿廓形是镜像。刀轴3及刀轴4的角度可以调节成垂直、水平或倾斜，转速多为6000r/min。刀轴3、4的刀具必须借助专用轴套或液压夹紧轴套固定，专用轴套的固定方法与刀轴2相同。若不加工后/软成型的板式部件时，双端铣的功能主要是规方定寸，那么只需要2对刀轴。下面以2轴双端铣为例讨论典型的刀具。
  
  3、封边机刀具
  （1）齐边铣刀
  封边机上配置前后两把齐边铣刀，第一把为气动控制的跳刀，采用顺铣切削方式，起到防封边条撕裂的作用；第二把为逆铣。两把铣刀尽管切削方向相反，但铣削深度一致。防撕裂铣刀先将工件端部以压向工件内部方向，切去一角，第二铣刀切削时就不会撕裂端部封边条。齐边铣刀切削部分的材料为聚晶金刚石复合刀片，焊接在刀体上。刀具切削圆直径为φ100～φ125mm，切削宽度为30～60mm，刀具孔径φ30mm（双键槽）。上、下刀齿与铣刀轴线有一倾斜角（15～20o），倾斜方向相反。在切削过程中，上、下刀齿切削力在轴向有一分力，使工件的贴面材料压向工件内部，保证贴面材料不撕裂。中齿与刀具轴线平行，切削工件中部材料。
  （2）前后截断锯
  前后截断锯的直径、孔径及安装定位尺寸依据不同的封边机型号而定，其齿形及角度根据封边条材料、厚度而定。对于0.4mm厚的封边条，宜采用负前角、前后齿面单向斜磨的齿形；对于厚度3mm的PVC封边条宜采用正前角、前后齿面单向斜磨的齿形；对于铝合金封边条，宜采用小前角、前后齿面双向大角度斜磨的齿形。
  （3）修边刀
  根据结构形式，修边刀分为整体铣刀和装配式铣刀；根据切削部分材料分为硬质合金和金刚石铣刀；根据装夹方式分为普通装夹与HSK装夹；根据功能分为粗修和精修铣刀。粗修铣刀的刃口为直线。精修铣刀的刃口一般为R2或R3的圆弧。
  粗修铣刀直径和孔径依据设备型号而定，直径一般为70mm, 孔径为16、20mm，带键槽，齿数为4、6。精修铣刀直径和孔径也取决于设备型号，精修铣刀直径一般为56、78mm，孔径一般为16mm，带键槽，齿数为4、6。
  在刀具设计时，刀具刃口分为直线段和圆弧段，粗修时使用刃口的直线段；精修时使用刃口的圆弧段，这样0.4mm与3mm厚的封边条能用同一刀具进行修边。<br />为了提高铣刀的装夹精度，降低刀具振动，现多采用HSK25R、HSK32R锥形装夹方式。
  HSK 25R/32R锥形装夹用于空间小、不适宜HSK F63或液压装夹的设备，如封边机。
  特点：
  1） 锥面与端面同时夹紧，装夹精度高。
  2）重复定位精度高。
  3）安全性高、锁紧力大。
  4）可承受的转速高，12000r/min
  
  4、CNC加工中心刀具
  CNC加工中心是集锯、铣、钻等切削方式为一体的机床，使用的刀具很多，但刀具的装夹不同于其他木工机床。因此，主要介绍CNC加工中心的刀具装夹。
  CNC加工中心上使用的所有刀具都要借助卡套与主轴相联，驱动刀具旋转。柄铣刀的柄部直径为6～ 25mm，可以直接装夹在卡套内。套装铣刀直径大，有安装中心孔，需要通过专用刀柄卡套实现快速装夹。
  CNC加工中心配有盘式或链式刀库，满足自动快速换刀的基本要求。圆锯片、钻头、柄铣刀和柄装套装铣刀等刀具放在刀库的指定位置。与通过式进料设备的刀具相比，CNC加工中心刀具具有以下特点：
  1）转速高，变频无级调节，在10000～24000r/min；
  2）柄装铣刀的端面和侧面都有刃口，齿数少,标注后角大（15～20O)，切削圆直径较小；
  3）套装铣刀直径最大切削圆直径一般不超过φ160mm,刀体采用铝合金制造,降低刀体质量；
  4）刀具需要借助空锥形卡套HSK 或 锥形卡套SK实现刀具的快速装夹；
  5）刀具结构要满足刀具的基准高度调节。
  CNC加工中心的主轴锥孔通常分为两大类: 锥度为7:24的系统和1:10的HSK系统。锥度为7:24的通用卡套通常有5种标准和规格，即NT（传统型）、DIN 69871（德国标准）、IS0 7388/1 （国际标准）、MAS BT（日本标准）以及NSI/ASME（美国标准）。锥形卡套SK是德国标准DIN 69871的柄部代号，SK卡套由7:24锥面卡套主体、螺母、卡簧和尾部螺钉（用于调节基准高度）组成，有SK30、SK40及SK50三种类型。
  SK卡套，是靠卡套7:24锥面与机床主轴孔的7:24锥面接触定位的，通过卡套尾部的螺钉将卡套拉紧连接的。因此，与HSK相比，存在动态特性差、连接刚性低和重合精度低等不足。HSK锥形装夹是通过刀具的锥形内孔及与之配合的锥形刀轴，在夹紧力的作用下，其端面和锥面同时被夹紧的装夹。HSK卡套的德国标准是DIN69893，有6种标准和规格，即HSK-A、 HSK-B、 HSK-C、 HSK-D、 HSK-E和HSK-F，木工刀具常用的为HSK-F 63。
  HSK卡套的1:10锥面与机床主轴孔的1:10锥面接触，而且使卡套的法兰盘面与主轴面也紧密接触，这种双面接触系统在高速加工、连接刚性和重合精度上均优于SK卡套。与SK卡套相比，HSK卡套具有下列优点：
  1） 可适应高速旋转，20000～40000r/min；
  2）端面与锥面始终同时定位，安装刚性高；
  3）由于有辅助分离功能，即使在刀具热膨胀时，也能方便卸下；
  4）定位精度高，径向跳动不超过5μm，轴向重复定位精度高达 1μm。
  因此，目前CNC加工中心多采用HSK F63 装刀卡套。
  板式家具部件的切削刀具的研制、开发及应用依托于切削对象、产品的生产工艺、制造设备、刀具材料及制造技术等方面。在此基础上，逐步完善刀具自身的结构和应用，在达到工件表面粗糙度和形位公差的前提下，满足刀具快速装夹、高耐磨、低噪声和高效排屑的要求。