实木家具厂备料

一心学艺

  在实木家具生产中，备料是一道重要的前期工序，对生产成本和产品质量都有很大影响，但家具厂自主备料存在诸多困难，备料水平差异导致整个市场上的实木家具产品质量良莠不齐、价格高低不定，不利于整个行业的发展进步。
  
  实木家具厂自主备料的难处
  备料工序对工厂的设备和工人的技术有很高要求，但这只是实木家具生产中的一个环节，一般工厂很难投入大量人力物力在备料上，这也就导致备料质量不高。
  开裂变形解决不了
  我们常会听到木工说“这木头性大”，就是说木头的变形力、扭曲力大，做成家具遇冷热、干湿容易缩胀、开裂。开裂变形是实木家具面临的最主要问题，各个工厂对原木的处理能力和水平参差不齐，给后续的生产留下不少隐患。
  
  ▲实木家具开裂
  好设备成本太高
  备料工序包含了干燥、砂光、配料、拼板等，所用到的设备也多种多样，干燥窑、砂光机以及各种锯解设备。
  
  ▲木材干燥窑
  一整套生产线的采购，前期投入巨大，产值小的实木家具企业会经历很长的成本回收期，一不小心就会陷入资金周转危机。
  工人不专业，浪费严重
  家具厂自主备料，没有经过系统学习的备料工人，面对不同程度缺陷的木材没有足够的处理经验，不能保证稳定的出材率，原材浪费是成本居高不下的重要原因。
  
  ▲状态不一的原木
  基于以上这些困难，近两到三年来，中国市场上专业备料工厂数量呈迅速增加趋势，更多的家具工厂愿意把备料这个吃力不讨好的工序划分出去。目前专业备料企业中90% 以上做的是通备拼板料，但这种备料体系不能满足全屋定制市场的崛起。
  把实木备料交给更专业的企业
  现有的备料公司不了解定制企业的需求，大多是拼版备料再加工，存在很多浪费。家具专家经过走访和调研，发现家具行业迫切需要一个针对定制家具企业的专业备料公司。
  最近我们发现了一家规模不小的实木家具企业，他们在实木备料方面颇具心得，也愿意技术共享，给行业提供便利。那么他们的技术有哪些优势？又能给实木生产企业带来哪些帮助呢？
  干燥方式变革，把质量提上来
  传统的木材干燥是采取大窑烘干的方式，一次性处理大批量木材，但是干燥不均匀，而且靠50℃蒸发的方式，干燥后的木材含水率偏高，但如果进一步提高温度，能耗成本急速增加。
  
  
  远红外热处理是一种小窑干燥的方式，窑内温度可以让木材中的水分沸腾蒸发，对木材进行灭活处理，处理后的木材含水率可以达到6-7%，经过一个月的养生，再恢复到8%，这样可以有效防止木材开裂变形。
  
  ▲远红外热处理后的木材
  远红外热处理的处理成本相对较高，家具厂单独购买设备开窑没有必要，这就体现出了专业备料中心的优势，而且开窑的基本成本相对固定，干燥处理的材种越是名贵，获得的收益越是明显。
  避免重复加工，把损耗减下来
  现在的备料体系大都是采用“大料加工成小料—小料拼成大板—大板裁成小板”的方式，这种方式存在二次锯路损失，比如锯片3mm，加工70mm的门边规格料，一刀就产生了4%的锯路损失，所以加工损失是生产损耗中很重要的一部分。如果采用专用备料，大料直接生产成门边料就可以避免二次锯路损失，降低生产经营成本。
  利用长短料价差，把成本降下来
  市场上木材的长短料有很大的价格差异，如果制备4-8尺的长料，只能采购高等级的原木，但是如果专用备料就可以降等购买，将木材中的节疤去除即可，其中就存在巨大的成本差异。
  
  规格料和拼板料两手抓
  全屋定制体系中虽然有很多个性化定制的成分，但是也有相对稳定不变的部分，比如门边料就可以规格化处理，方便备料公司统一备料，家具公司统一采购。
  
  ▲同时加工规格料和拼板料
  对于备料公司来说，一块原木料经过规划可以同时加工出规格料和拼板料，充分利用材料，提高出材率，然后分门别类进行后道工序，满足不同的需求。
  定制家具企业采取专业备料的方式，可以降低成本、提高工艺水平、提高产品质量，让厂家更有底气降低售价获得市场竞争力，何乐而不为呢？
  以上关于“实木第三方专业备料”的陈述来源于对南京一家优秀实木生产企业的调研，该企业通过自主研发与多年实践，探索出一套成熟的实木备料技术与方案。