提高四面刨加工表面光洁度

宏基168

  四面刨加工工艺特点  

  特点一：提高加工能力和生产效率

  四面刨是一种典型的工序集中式多刀联合机床，其集中了传统工艺中平刨、压刨、下轴立式铣床等多台机床才能完成的加工，通过缩短辅助工作时间极大地提高加工能力和生产效率。
  另外，减少了传统机床的台数，节省了操作工人的数量,减少了车间的占地面积。

  特点二：提高木材的出材率

  四面刨是一次通过式的加工，工件通过一次即可加工到所要求的尺寸、截面形状和表面要求的光洁度，避免了多台机床多次反复加工时每次必须留出一定的切削用量，以保证消除进给机构所产生的压痕而造成的多重损耗。

  特点三：提高产品的质量和加工精度

  四面刨加工一次完成多个工序，减少传统机床多次装夹而引起的精度累积误差。由于四面刨采用机械连续强制压紧进给，工件切削加工过程中，很少产生跳动和位移。
  进给速度可根据被加工木材的材质和切削量的大小进行变频或无级调速，从一定程度上减少了由于切削用量过大而引起的质量缺陷，提高了产品的质量和加工精度。

  特点四：扩展工艺范围，增加了产品品种

  四面刨的加工提高了工件必须的平直度和表面光洁度，为后续工序保证加工精度提供了必要条件。
  四面刨除可以进行平面加工外，还可以进行开榫、开槽、直线、型面等成型加工以及多片锯切加工，这是传统的平刨、压刨所无法实现的。

  木工四面刨产生缺陷的原因  

  缺陷一：表面裂纹

  产生原因：
  ①四面刨调整不正确，进料滚筒压力过大或压力不均匀
  ②木料在干燥时产生翘曲或过干
  解决方法：
  ①检查下进料滚筒的位置，调整上进料滚筒及压紧滚筒压力
  ②检查木料的干燥质量

  缺陷二：榫槽深度不足

  产生原因：
  压紧滚轮的导板压力不足，刨削层太小
  消除方法：
  调整压力，检查四面刨的刨削层的大小

  缺陷三：榫槽尺寸不合出现过松
  产生原因：
  刀具不符合规格
  解决方法：
  检查四面刨刀具的刀刃锐利程度和尺寸

  缺陷四：刨削不成直角
  产生原因：
  ①工作台面在横的方向不成水平
  ②四面刨上下刀轴与工作台不平行
  ③左右垂直刀轴与工作台面不垂直
  ④沿刀头长度方向的刀片突出量不一致
  ⑤定靠装置工作面与刀轴不平行
  解决办法：
  ①将工作台调整成水平
  ②调整四面刨刀轴使其与工作台面平行，当工作台磨损严重时，可重新刮磨或更换）
  ③调整垂直刀轴，使其与工作台面垂直
  ④刀刃应装在同一切削圆上
  ⑤检查定靠装置，使其与刀轴平
  

  缺陷五：上表面或下表面有凹坑
  产生原因：
  ①刨削排除不畅
  ②压紧滚筒被刨削阻塞
  ③滚筒表面损伤
  解决办法：
  ①检查四面刨排尘管风力和防尘罩是否严密
  ②消除压紧滚筒刨削
  ③车磨滚筒表面

  缺陷六：木料表面出现凸起条纹
  产生原因：四面刨刀刃有缺口
  解决办法：将缺口处磨平或更换

  如何提高四面刨加工表面光洁度  

  首先需要了解影响表面光洁度的2个因素，即节距与节距的峰谷值。

  节距（Sz），也是我们常说的刀痕。节距的计算公式：节距=进料速度x1000/刀轴转速x参加切屑刀片数。

  节距的峰谷值（t），也就是节距的最高点和最低点。节距峰谷值计算公式：节距的平方数/4X刀具半径。

  提高表面光洁度就是减小节距值和减小峰谷值；所以要想在进料速度不变的情况下，提供表面光洁度就要求参加切屑的刀齿数多，刀具半径尽可能增大。

  那么，如何减小节距值呢？

  增加参加切屑的刀齿数是不容易实现的，这与刀具和刀轴之间的配合间隙，刀具的修磨方式有很大关系。
  使用液压刀具，可以减少刀具内孔与刀轴外径之间的间隙，明显可以看出液压刀具的刀片都在一个切削圆周上，比普通刀具同轴度好很多。

  在使用液压刀具的基础上使用刀具打磨系统，可以将刀具在设备上随时进行打磨，即能保证表面光洁度，还节省了修磨刀具的时间。